装载机漏斗是什么原因，又换了台工作泵情况还是没有改变现在只是先导阀没换了不知

来源：整理时间：2023-04-29 11:05:49 编辑：设备回收手机版

本文目录一览

1，又换了台工作泵情况还是没有改变现在只是先导阀没换了不知
2，装载机铲斗自动向下滑落请问为什么
3，是关于重介操作方面的再次谢谢
4，柳工30装载机铲斗油缸自己掉斗是怎么回事
5，输送带跑偏怎么解决
6，产品条款细则

1，又换了台工作泵情况还是没有改变现在只是先导阀没换了不知

如果你的转向泵是双连的，就是转向泵的问题

你把压力测一下

甘都五识你无出声啦!

液压油没了分配阀转向泵就这几个问题是没力还是会漏斗

要在液压油里加点机油

又换了台工作泵情况还是没有改变现在只是先导阀没换了不知

2，装载机铲斗自动向下滑落请问为什么

装载机铲斗自动下落的主要原因一般就是油缸内油封泄露，需要更换油封

装载机铲斗自动向下滑落请问为什么

3，是关于重介操作方面的再次谢谢

采用重介分选工艺改造后的操作和管理　　张秀捧1,2,窦玉康3　　1 中国矿业大学2000级工程硕士研究生班;　　2 邯郸选煤厂,河北邯郸 056000;　　3 邯郸煤炭工业设计研究院,河北邯郸 056000　　摘要:对邯郸选煤厂重介改造中在技术、管理方面存在的问题进行了分析,总结了关键工艺环节过程中的管理与操作经验。　　关键词:重介分选;工艺改造;设备管理;经验　　中图分类号:TD942 7　　文献标识码:A　　文章编号:1005 8397(2002)05 0019 03　　邯郸选煤厂是我国50年代自行设计、安装的第一座大型选煤厂,采用跳汰—浮选联合流程。近年来,煤炭市场跌宕起伏,用户对精煤质量的要求不断提高。该厂为了打破精煤灰分“一贯制”状况,适应难选煤的变化,满足不同用户需求,于1998年采用重介旋流器分选工艺进行了技术改造。1 重介分选工艺流程的选择1)选择原则选煤厂技术改造应遵循的原则是,设备先进,工艺简单;布置合理,管线流畅;衔接灵活,用足优势。与跳汰洗选相比,原煤可选性越难,重介分选的效益越明显,但重介投资大,加工费用高。因此,该厂已将8台鲍姆式水泥跳汰机中的4台更换为X系列,改造中仍使用跳汰机排矸、脱泥,既可降低投资,又可维持生产。2)两种工艺对比(1)混合跳汰—中煤重介旋流器精选采用该流程洗选难选煤,可生产灰分10%以下的精煤。跳汰机大量排放中煤,用重介旋流器分选虽可提高精煤产率,却会经常造成旋流器“涨肚”,从而恶化分选效果。该流程改造难度小、风险小、投资小、见效快,但精煤降灰幅度小,无法满足长远需求。(2)跳汰粗选—重介旋流器精选近两年来,该工艺在老选煤厂改造中得到广泛采纳。合理发挥跳汰、重介洗煤的优势,跳汰机排出纯度极高的矸石和中煤,脱泥后+0 5mm粗精煤进入旋流器精选,能有效地降低和稳定精煤灰分,提高精煤产率。但该流程易造成大量合格精煤的重复加工,一般高达50%。将上述两种流程综合对比,跳汰粗选—重介旋流器精选工艺更符合近期利益和长远目标。3)改造前、后的工艺流程比较改造前的工艺流程(见图1)为混合入洗。主、再洗配合后,遵循最大产率原则,一、二段采用相同的分选密度,主洗保精煤灰分,再洗提高精煤产率。主洗第二段的I值0 16～0 22,再洗第二段　　I值在0 26左右,尤其当ε±0 1在30%以上时,I值升高,生产灰分在10%以下的精煤几乎不可能。改造后的选煤工艺流程见图2。跳汰机第一段的矸石纯度93%,-1 4密度级含量在1 5%以下;第二段中煤中+1 8密度级含量40%、-1 4密度级含量15%,粗精煤灰分12 00%,I值为0 12;粗精煤给入重介旋流器进行精选,Ep值0 0677。　　4)改造后的工艺特点(1)两种工艺灵活调用。利用两台X3532跳汰机和精煤捞坑,将原来的精煤双层分级脱水筛用作重介除杂筛,解决了粗精煤转载和保留主、再洗系统布置的难题。(2)采用两次除杂,强化重介入料中的杂物脱除。首先是粗精煤捞坑溢流携带的大量木片等杂物由木片机脱除,然后是捞坑提升物—粗精煤由重介除杂筛脱水和粒度把关,+40mm物料直接作为最终精煤(含量在2%,对精煤质量的影响可以忽略),40～0 5mm粒度级进入重介。系统内介质密度平稳,不会出现堵塞现象。(3)除杂筛筛下水直接返回粗精煤捞坑,简化了高灰粗煤泥回收工艺。(4)浓介桶和合格介质桶合二为一,对重液密度的调节更加直观,克服了传统介质密度调整滞后的弊端。(5)有效利用厂房空间,取消了中煤、精煤稀介桶;脱介筛的第二段稀介质直接进入磁选机。(6)采用装载机添加介质、高压冲水补加介质,并根据介质质量灵活掌握添加方式。　　2 重介旋流器的入料方式1)无压给料无压给料选用圆柱形旋流器,煤和介质分别进入,管道、泵不易堵塞和磨损,入洗物料的泥化现象小。采用无压给料时,要使设备实现最佳垂直布置,需要从三个方面进行新老系统的衔接:一是延长B=1200mm粗精煤斗子提升机,机头标高上升10m,布置角度增加20°;二是将厂房向上接一层;三是安装大倾角胶带输送机对粗精煤进行转载。该方案土建施工量大,难度大,设备布置困难,管理复杂。2)有压给料有压给料包括定压漏斗和泵直接给料两种。采用定压漏斗时,其几何高差是旋流器直径的9～11倍,厂房仍需加层;采用泵直接给料时,可以灵活布置,用足用好原有的分级脱水设备,土建施工方便,投资小。通过对土建施工、设备布置、管道走向、工艺要求、生产管理等方面的比较后,选择了泵直接给料方式。3 密度控制流程1)密度控制流程的选择过去传统的方式是设置浓介桶、合格介质桶、混料桶,配制重液密度的介质数量相当于合介桶的体积,实际介质密度变化滞后。选用图2所示的流程可克服密度控制滞后的现象,使分选时的密度直接跟踪给定值,一般误差控制在0 005kg cm3以下。2)闭环控制参数(1)密度控制采用智能调节器、清水自动闸门、密度计,手动、自动控制可以相互转换,反复进行密度检测—数据对比—信号输出—清水闸门开关的控制过程,跟踪误差小,工作密度稳定。其流程见图3。(2)液位控制合格介质桶液位采用智能调节器、分流箱、超　　声波料位计控制,调整分流箱的分流量来保持液位。实际生产中,在检测手段完备的条件下,液位控制已没有意义,反而会带来密度的频繁波动。混料桶液位通过人为给定变频器频率,调整合格介质泵的转速来实现。(3)重介旋流器入料压力控制采用液力偶合器控制混料泵转速,解决了过去常常发生泵的流量与旋流器处理能力不相匹配的问题,使入料压力的调整方法更为简单可靠。　　4 设备选型与管理1)重介旋流器选择旋流器的关键是处理量和锥比。根据原煤可选性,该厂处理量在60～100t h,最佳锥比为0 625;入料压力控制在0 085MPa。如过分降低分选下限,将使粗煤泥灰分增加,粗粒级离心力加大,损失增加;旋流器分选时,形成中心空气柱。若采用密封的精矿箱,应将空气排入大气中。2)脱介筛(1)弧形筛弧型筛通常能脱除80%的介质。为了提高脱介效率,可采用以下方法:入料沿切线方向给入并贴近筛板;增加筛板的有效面积;在筛板筛条入料方向增加棱角,以破坏煤表面形成的水介膜;定期清理给料箱;经常调换筛板的方向;筛上物进入脱介筛后,到达第二块筛板时不应有明显的外在水分。　　(2)脱介筛　　该厂精煤脱介选用双层脱介筛,使用中存在的主要问题有:一是上层编织筛网寿命短;二是上、下层喷水布置和管理困难,关键的下层筛板脱介效果无法直接观察。应采用单层脱介筛,并要改变前后筛的筛孔尺寸;要合理布置挡水板,尤其是在合格介质段、稀介质段的第一段和第二段喷水处;筛板孔径尺寸要均匀,其中应有70%以上的达到要求标准。3)介质回收设备选用磁选机要注重磁系的排列和磁块之间的充填物,并做到班班清理槽箱,防止物料堆积或磨损滚筒;宜使用刮板强制卸料。4)混料桶多台旋流器共用一个混料桶时,中心筒位置必须处于中心,混料泵入料口高低大小要保持一致;中心筒内、外添加的介质量相等,煤介比分布均匀;混料桶液位在满足需要的情况下,宜低不宜高,液位高容易造成煤在混料桶中产生分层,影响泵的上料量。5)混料泵混料泵入料管道宜采用两道闸门,靠近混料桶的闸门常开,以备第二道闸门出事故时应急。停料后,关闭入料闸门,将泵中的料放完,防止压泵;合理布置鼓风管,特别是泵的入料管处更要注意。5 改造效果(1)改变了单一精煤产品的模式,精煤灰分最低可达到8 5%,满足了不同用户的需求。(2)在原煤可选性相似的前提下,改造后的精煤灰分比改造前下降0 8%,数量效率提高7 42%,年增经济效益11 21×106元。　　6 结论(1)老选煤厂改造时,其工艺选择必须与现场相结合,充分利用已有的资源。(2)工艺流程要尽量简化,设备布置要达到最佳化,环节紧凑,管路短。(3)经常及时总结选煤工艺、设备的管理操作经验,寻找最佳工作状态,以取得最佳效益。

虽然我很聪明，但这么说真的难到我了

是关于重介操作方面的再次谢谢

4，柳工30装载机铲斗油缸自己掉斗是怎么回事

油缸回落的原因主要是油缸内部的油封坏了，导致液压油回窜造成的，可以拆开油缸检查修理，还有就是换向阀坏了也会出线这种情况的。

5，输送带跑偏怎么解决

输送带的跑偏是带式输送机的最常见故障,对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。分析与说明此类故障的原因和处理方法:(1)头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直,造成输送带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏，滚筒跑偏时输送带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势这样就会使输送带附加一个递减方向的移动力，导致输送带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”，其调整方法为对于头部滚筒如输送带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，输送带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到输送带调到较理想的位置在调整驱动或改向滚简前最好准确安装其位置。(2)滚简外表面加工误差、粘料或磨损不均造成直径大小不一，输送带会向直径较大的一侧跑偏。对于这种情况解决的方法就是清理干净滚筒表面的粘料，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。(3）转载点处落料位置不正，落料位置对输送带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对髙度。相对高度越低物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击力也越大，同时物料也很难居中。使在输送带横断面上的物料偏斜，如果物料偏到右侧则皮带向左侧跑偏，反之亦然。对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可増加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

将输送带偏向那边的一个或数个托辊沿输送带运行方向向前挪移。观察该处安装是否倾斜或不直，若安装没问题，可调整托辊进行纠偏。调整时，观察输送带的偏移方向，将输送带偏向那边的一个或数个托辊沿输送带运行方向向前挪移。上部承载段槽形托辊调位可以通过轻打纵梁上悬挂托辊的鞍座或在鞍座上移动槽位实现；下托辊调位可采用托辊轴调槽来实现。托辊调整从跑偏点开始，每个托辊调整量要少，调整托辊数多几个。扩展资料：输送带使用要求规定：1、输送带避免托辊被物料覆盖，造成回转不灵，防止漏料卡于滚筒与胶带之间，注意输送带活动部分的润滑，但不得油污输送带。2、输送带发生跑偏，应及时采取措施纠正；发现输送带局部破损时，应用人造棉及时修补，以免扩大。3、输送机的传动滚筒直径与输送带布层的关系、传动滚筒、改向滚筒的配套以及对托辊槽角的要求应根据输送机的设计规定，合理选取。参考资料来源：百度百科-输送带

1. 输送带在设备上某一部位跑偏（1）输送机机架弯曲：应检查出机架的弯曲部位，调整机架的直线度和水平度。（2）托辊不平行：跑偏部位以前的几个托辊与输送带运行方向不垂直，应及时加以调节。（3）托辊上粘有附着物：应及时的清除干净。（4）托辊运转不良：应做好日常的保养工作加强其润滑。（5）胶带在辊筒的中心处偏移：辊筒上粘有附着物，应及时的清除干净。2. 输送带的特定部位在机体全长范围上跑偏（1）输送带接头弯曲：轻度弯曲可使用自动调中辊组进行纠偏，严重时则应重新进行接头，改善接头附近胶带的直线度。（2）输送带本身直线度不足：使用自动调中辊组（较轻微的直线度不足，可在负载运行数日后即能自行校正，重度直线度不足情况下，则需要进行修正或换带）。3. 输送带整体跑偏（1）输送机机架弯曲：应检查调整输送机全长范围内的直线度和水平度。（2）物料装载位置不正：物料落在输送带上左右不均衡，应改进投料的位置。（3）时而跑偏时而不跑偏：一般是由于大风的原因引起的现象，应安装防风罩和自调调中辊组。（4）两侧托辊高度不一致：应把左右两侧的托辊调到同等高度。4. 输送带不固定跑偏（1）输送带比较硬，使用初期成槽性不好导致的跑偏，一般情况下在运行数日之后即能消除（应带负载运行，因为空载运行的效果不明显。）。（2）若使用长时间后仍有此现象，则应该安装（或加装）自动调中辊组，若经过长时间的带负载运行后扔不可调正时，则需更换输送带。扩展资料输送带跑偏输送带是输送系统的关键设备，它的安全稳定运行直接影响到生产作业。输送带的跑偏是带式输送机的最常见故障，对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。跑偏解决方法本文是根据多年现场实践，从使用者角度出发，利用力学原理分析与说明此类故障的原因及处理方法。承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大,导致输送带在承载段向一则跑偏。输送带向前运行时给托辊一个向前的牵引力Fq，这个牵引力分解为使托辊转动的分力Fz和一个横向分力Fc，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对输送带产生一个反作用力Fy，它使输送带向另一侧移动，从而导致了跑偏。搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解输送带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了。参考资料: 搜狗百科－输送带跑偏

输送机开动后，运输带之所以跑偏，主要是跟运输带相关联的部位产生了偏差。要把它重新调正，使其回到正常的工作状态，就必须从源头找起。机器的头部驱动滚筒或是尾端改向滚筒的轴线不管是哪一个，只要两者有一个与输送机的中心线不垂直，就会发生跑偏，这主要是当两者不垂直的时候，运输带在滚筒的两侧就不能完全绷直，就会出现一松一紧的现象。处理的方法是把松的一边调紧，把紧的一边放松，这样反复调试，直到运输带在滚筒的两侧松紧一样为此。承载组的横向中心线和输送机的纵向中心线重合度不达到一定的要求也会发生跑偏，一般两者的不重合度不能超过3mm,若大于3mm，就会跑偏。处理方法是，在两侧的长形安装孔进行调试，具体操作是，运输带偏向哪一侧，承载组的哪一侧朝运输带的前进方向往前推移，或且把另外一侧向后推移，直到重合度达到。除了以上两个常见的跑偏问题外，物料的不居中，也会发生跑偏。机器在运行时对物料在运输带上的位置也有一定要求，要求物料一定要在运输带的中间位置，一旦偏离就发生跑偏，解决这类问题的最好方法是增设挡料板，使物料能在运输带的横断面上保持居中位置。

传送带运行时输送带跑偏是最常见的故障之一。跑偏的原因有多种，其主要原因是安装精度低和日常的维护保养差。安装过程中，头尾滚筒、中间托辊之间尽量在同一中心线上，并且相互平行，以确保输送带不偏或少偏。另外，带子接头要正确，两侧周长应相同。　在使用过程中，如果出现跑偏，则要作以下检查以确定原因，进行进行调整。输送带跑偏时常检查的部位和处理方法有：(1)检查托辊横向中心线与带式输送机纵向中心线的不重合度。如果不重合度值超过3mm，则应利用托辊组两侧的长形安装孔对其进行调整。具体方法是输送带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧向输送带前进的方向前移，或另外一侧后移。(2)检查头、尾机架安装轴承座的两个平面的偏差值。若两平面的偏差大于1mm，则应对两平面调整在同一平面内。头部滚筒的调整方法是：若输送带向滚筒的右侧跑偏，则滚筒右侧的轴承座应当向前移动或左侧轴承座后移;若输送带向滚筒的左侧跑偏，则滚筒左侧的轴承座应当向前移动或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。(3)检查物料在输送带上的位置。物料在输送带横断面上不居中，将导致输送带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在使用时应尽可能的让物料居中。为减少或避免此类输送带跑偏可增加挡料板，改变物料的方向和位置。

输送带跑偏时常检查的部位和处理方法有：（1）检查托辊横向中心线与带式输送机纵向中心线的不重合度。如果不重合度值超过3mm，则应利用托辊组两侧的长形安装孔对其进行调整。具体方法是输送带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧向输送带前进的方向前移，或另外一侧后移。（2）检查头、尾机架安装轴承座的两个平面的偏差值。若两平面的偏差大于1mm，则应对两平面调整在同一平面内。头部滚筒的调整方法是：若输送带向滚筒的右侧跑偏，则滚筒右侧的轴承座应当向前移动或左侧轴承座后移；若输送带向滚筒的左侧跑偏，则滚筒左侧的轴承座应当向前移动或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。（3）检查物料在输送带上的位置。物料在输送带横断面上不居中，将导致输送带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在使用时应尽可能的让物料居中。为减少或避免此类输送带跑偏可增加挡料板，改变物料的方向和位置。其实输送带跑偏的原因很多，这个需要我们在生产当中不断总结实践。在生产过程中，我们应该保持对输送带检修，这样能使输送带更好的为什么工作。欢迎大家采购青岛双虎生产的各类优质输送带.

6，产品条款细则

你好，您的问题具体描述是什么请说明白，以下这些内容是小编在大律师网那边看到的关于产品质量管理实施细则：第一章总则在当前经济形势严峻,市场销售疲软的困难条件下,焦炭价格连续下滑,同行业竞争日趋激烈而产品质量的优劣是产品参与与竞争进入市场的关键因素。为保证我厂质量方针的贯彻实施，达到产品的质量批批合格，从根本上解决质量问题。我们必须建立质量体系，完善质量唯体系，着眼于建立稳定的保证产品质量的生产过程，从生产的全过程来保证产品的质量。利用必要的手段对生产的各个环节进行检验、监督、考核，做好信息反馈工作，循序纠正。认真执行ISO9002标准，改进生产管理制度，落实质量控制措施。特制定以下质量管理实施细则，望全厂各单位调动全体职工对照管理实施细则各条款，认真实施不断提高工作质量来保证产品的质量。第二章质量计划 1、由销售部将市场所需产品等级，质量要求及计划销售量报技术部，并及时反馈市场信息。 2、技术部根据我厂生产工艺要求，既要保证焦炭质量，又要满足局、矿生产用气，结合生产成本，制定生产建议计划。 3、原料部根据建议计划提供所需配比的煤样，质检中心对其进行全面分析，包括胶质层试验。 4、技术部出方案，质检部用几种方案实施进行铁箱试验，对配合煤的质量指标进行全面分析。 5、由工程师组织技术部、质检中心、原料部、原料库、焦炉车间、洗煤车间、分析建议计划，确实制定具体的实施方案。 6、原料部根据确定的工艺方案对所需煤质组织进煤，严禁不合格煤入厂,原料库有权拒收任何不合格的入库煤。 7、原料库、受煤、配煤、焦炉等根据确定的方案实施前期批量试验。 8、要求配煤头一天把配煤仓，煤塔的原方案煤种尽量用完，用改变方案后的煤种上仓，前期试验是配合煤以一天的用量，一个结焦周期时间进行试验。 9、质检中心对试验的全过程进行监督落实，对生产出的焦炭及时分析，化验，及时反馈信息。 10、工程师、技术部、质检中心开会分析纠正确定投入正常生产。 11、方案确定后整个试验过程中各单位必须步调一致，严格按新方案实施生产操作，否则对不及时执行推诿单位罚款50-100元。 12、质量计划一经确定不得随意改动，改变质量计划时必须制定质量工艺管理方案，经总工、生产厂长批准后下发有关部门执行。第三章生产工艺计划 1、销售部提供计划销售数量及销售焦炭质量等级，市场对质量的要求。 2、技术部根据销售量，计划销售焦炭等级，结合我厂生产工艺制定建议计划，A日产炉数，B配合煤比例，C 入炉煤质量指标，D结焦时间性，E工艺操作管理。 3、用试验确定最佳炉温，确定用煤方案，焦炉车间测量焦饼中心温度确定最佳炉温，测量炉项空间的煤气温度，测量机焦两侧交换间隔时间及冷却温度。 4、焦炉车间技术员收集以上测量结果，确定并编制焦炉加热制定，包括标准温度，全炉和机焦侧煤气流量，煤气主管压力，烟道吸力，标准蓄热室顶部吸力等。 5、制定温度制度，确定标准温度，横排温度，炉头火道温度，K安、K均。 6、制定压力制度，煤气主管，燃烧系统压力集气管压力等。 7、质检中心对全部过程，检查、落实、考核发现的问题及时反馈信息以便集体会审纠正，对不能按程序规定执行的单位罚款50-100元。 8、确定的改产、提产、压产方案、加热制度、温度制度、压力制度经各单位领导、生产技术部门、总工、生产厂长等领导审批后投入使用。第四章原料煤管理办法1、技术部编制的生产作业，质量建议计划按第二章、第三章的程序试验纠正后，经各主管厂领导及相关部门会议确定审核后，原料部根据建议计划所需煤种的数量、质量进行市场调研，采样回我厂，交质检中心做各煤种全面分析验证合格，经生产技术部门确认，厂领导确定后按要求进煤。 2、单煤种分析合格后，对配合煤做铁箱试验、胶质层试验合格后，原料部开始组织大批量进煤。 3、质检中心对进厂的原料煤必须车车采样，最多不能多于5车汇总一个总样进行全面分析，正常情况下不多于5车时对进厂的单煤种上午一个总样，下午一个总样全面分析。 4、质检中心根据分析报告单，按照潞煤漳气字1999第16号文件《质量检测措施及考核办法》对当天的进煤质量考核，出具质量验收证件。 5、进厂的煤种如果出现质量波动，原料部要及时与供煤单位取得联系，通过整改稳定煤质，对原料部考核并限定原料部整改时间。 6、对煤质不稳定的供煤单位要进行停车化验、罚款等办法，对不能满足我厂煤质的应取消供煤资格。第五章原料库、煤场管理 1、原料库按质量计划内中确定的来煤标准与入库标准进行验收与卸煤，严禁不合格煤入厂。2、原料库必须建立两本台帐《原料煤进厂台帐》详细记录，一天进几种煤，各进几车、车号、多少吨、进厂日期，各卸在什么地方，与质检中心化验单对照，管理员要对各批煤种的质量做到心中有数，累计多少吨，第二本帐是《原煤煤使用台帐》几月几日使用多少吨，使用的是什么时候进的煤，哪几种煤各多少吨，与配煤要形成领发关系，不允许随便使用。 3、原料库要根据作业计划中煤的种类、数量、进出车方便，新旧煤循环使用等合理地规划煤场场地的使用，并确定后不要随便变动标签。4、原料煤进厂过程，原料库记帐卸车分两种情况：⑴新订购的煤种或连续出现几次质量波动的煤种，拉煤车进厂后不许卸车，由质检中心采样化验后再卸车，不合格时报有关厂领导，有关部门进行审评提出处理意见。⑵正常供应的煤种卸车要卸在本煤种大堆以外的地方待化验分析出结果后，合格推入大堆，不合格另行处理。 5、卸煤必须根据煤种分类，分堆堆放，同一种煤也要按进厂先后顺序堆放，便于循环使用。各煤种要堆放整齐，绝对禁止混乱，煤堆之间的间距要相距3米以上，如果特殊情况改换煤种时必须将原场地彻底清理，打扫干净，方可卸入新煤种。 6、停车化验不合格的来煤坚决拉走。 7、对没有停车化验，但已卸入大堆的不合格煤必须采取分堆存放，不能分堆的要做好标记。 8、卸煤过程中，原煤库管理人员必须亲自到现场弄清来煤车号及煤种指挥卸车地方，如发现煤种不明，车号不对或煤中杂质较多，对煤质有怀疑时及时向调度、质检中心、原料部汇报，由质检中心核实，提出处理意见。9、煤场管理人员必须有计划地安排使用煤的先后顺序做到合理地新旧循环使用。绝对禁止当天的煤当天使用。对来煤情况，用煤情况要做到心中有数，定期让质检中心对煤场各煤种分析煤质变化情况，煤场内绝对禁止推入其它杂质和任何材料设备，对捡出来的矸石、杂物必须当班拉走。 10、为了对煤场煤质变化情况做到心中有数。贮存期间未达到规定期前20天应对煤堆取样化验做全面分析，测定各种指标变化情况，变化大的情况做铁箱试验已不结焦可定为变质煤处理。 11、煤场与配煤受煤要形成领发制度，受煤坑用票据到煤场领煤，煤场管理员根据领煤票上煤种质量要求，数量进行发煤指定地点安排取煤。 12、煤场管理员必须执行以上各条规定，对不负责任工作导致发煤错误，每发现一次/项扣款50-100元。第六章受煤 1、运输车间受煤岗位根据技术部发的配比通知单到原料库办理用煤手续，原料库安排煤场管理负责按运输车间用煤单的要求指挥装载机上煤。 2、特殊情况如临时发生变更煤种或煤场煤种不够必须由技术部、工程师签字的通知单才能发煤。绝对禁止随意取煤、使用煤，绝对禁止当天来煤当天使用，否则发现一次罚责任人50-100元。 3、受煤工要与配煤塔顶二部皮带岗位联系好，先上那种煤，上多少，用哪个煤塔心中有数，运输车间上满一个煤仓再上一个煤仓，绝对禁止放错或放混，否则发现一次扣运输车间50-100元。4、装载机铲来的煤要求依次放在受煤坑口，受煤工要核对是否是所要上的煤种，受煤过程中必须把煤中的杂质矸石捡出。发现有异常时要向调度汇报，上完后要清理现场，把余下的煤铲回原堆，才能上第二种，否则不清理现场，把余下的煤上到第二个仓内对受煤工罚款50-100元。第七章配煤 1、配煤塔顶口，底部都要用标志标明四个煤塔各放的是什么煤种，一般情况下不改变贮煤塔的煤种。如特殊情况改变必须彻底对该塔内清理后才能上新煤种，正常情况下每月对配煤各塔内也要彻底清理一次，以保证塔内边缘光滑干净，塔内的煤不变质。2、配煤塔下部室内要挂一块黑板，明确写明当天配比要求，上煤数量（以技术部下发的通知单为准）配煤给煤机闸板调节，要以通知单为准用跑盘试验核实放煤快漫。闸板的宽度是否准确。而且要在配煤过程中每隔两小时测量一下有无变化及时调节，配煤误差不允许超过5%，质检中心每天要不定时抽查三次以上，凡发现不准一次予以运输车间50元罚款。 3、在配煤过程中配煤工、皮带司机必须坚守岗位，发现给煤机有堵塞现象或下煤不均应立即处理。绝对禁止配比不准或上单一煤种，否则发现一次扣运输车间100元。4、配煤过程中，配煤塔下给料机筛出的各种杂质及矸石必须立即捡出，否则一次罚款50元，几种煤配合后3部皮带的总上煤量以破碎机能够畅通吃进为准，不许在破碎机前的入料口捅煤。要经常清除铁器上的铁渣、炮线等杂物，否则经检查发现一次扣三部皮带司机50元，皮带通廊、破碎机房内清理的卫生或杂物禁止倒到皮带上，否则发现一次扣款50-100元。第八章破碎机 1、只有破碎机起动后，才能开始配煤，不允许未经破碎机破碎的煤进入煤塔，发现一次扣破碎机司机100-200元。 2、必须设专人看管破碎机每班要两次筛分测试必须保证3mm以下的煤在75-80%之间，发现筛分不达要求时及时汇报调度室与技术部、通知检修车间调节检修或更换锺头。否则推迟一天对运输车间罚款50元。质检中心每天要不定时抽查筛分试验考核。 3、冬季每天上完煤后要对破碎机内部彻底清理一次，不允许积煤冻在破碎机、漏斗内壁上，影响下一班的正常使用，否则一次扣破碎机司机50元。第九章质量检查 1、对进厂的煤必须车车采样，最多不能多于5车一个总样，由值班领导监督下采样后进行分析化验，对于一种来煤每十日做胶质层一次，对于不正常的来煤要求每两日测量一次。 2、每班对配比不定时抽查三次以上；每日对破碎机筛分做一次试验；每日对入炉煤做两次全面分析（三炉一个子样，焦炉车间取样选样），每三日对入炉煤做胶质层一次。每日对焦炭做两次全面分析，上、下午各一次。每半月地煤场的各种煤分析一次以便掌握煤质有无变化。每日对煤仓配比单独化验一次（运输车间取样送质检中心），入炉煤样由焦炉车间从装煤车上取样，质检中心取总样进行化验。 3、所有分析要及时反馈信息给厂领导及有关部室，以便作出决策，对分析出的结果中的不合格项目要找出原因、落实责任、提出处理意见，限期整改，调度会通报，否则每少分析一次扣款50元，人为造成误差罚款100元，分析报告信息反馈不及时一次扣款50元。 4、采制样必须按照《采制样标准》进行采制样。 5、质检中心质检员要对以前各章节条款进行巡查落实考核，尤其是重要的控制点，每日必须巡查四次，出现的问题及时信息反馈至厂领导及有关部室。否则留余形式检查不到位，考核不严格，每次罚款50-100元。 6、对当天焦炭的各种指标的变化要找出原因落实责任，质检中心要严格仔细对生产过程巡查，以保证工艺质量稳定。 7、质检中心每周对质量实施细则中所规定的内容与要求进行一次全面质量检查与分析，用三定形式下发有关单位，对反复出现问题影响质量的要批评并进行处罚，认真考核及时纠正，否则检查不到位考核不严格每次罚款50-100元。第十章质量指标、工艺指标标一、我厂出厂冶金焦质量指标要求: 二、入炉煤质量指标要求: 三、焦炉工艺指标：1#、2#焦炉标准温度：机侧：1260℃，焦侧：1280℃3#焦炉标准温度：机侧：1290℃，焦侧：1310℃。结焦时间：11小时30分钟，其余检查、操作与工艺指标按《焦化规程》进行。焦炉三大系数：K3>0.9 K均>0.85 K安>0.8 四、配合煤质量:入炉煤细度: 3mm以下75-80%,配煤比误差<5% 五、原料煤质量: 六、原料煤入库标准: 第十一章质量事故的追查 1、凡发生焦炭质量指标与正常标准不一致，质检中心要及时汇报，并组织查找原因。 2 、凡发生为合格的化验指标必须及时通知有关部门采取措施。 3、原料部对不合格的来煤指标要在次日调度会上通报情况与处罚情况，并把罚款单交财务执行。 4、各类质量事故也要同安全事故一样，按照三不放过原则进行追查。 5、由质检中心牵头组织凡涉及质量的部门及有关责任者参加进行追查，特大型质量事故，由工程师牵头组织追查，分管领导参加。 6、以焦炭质量分析单为依据，反馈信息单自设计→煤质→煤场管理→受煤→配煤→焦炉工艺一个环节一个环节找，从实施细则的各个章节条款对照查，哪个环节出现错误追究哪个环节的责任，处罚哪个环节。 7、详细分析事故原因和教训，制定防范措施对责任者进行相应的处理。第十二章质量事故的处罚质量管理中的不合格分为两在类：1、一般违章；2、质量事故。一、一般违章指违反操作规程或制度的行为可分为两上等级。 1、情节轻微影响不大的违章处以50-200元的罚款。 2、情节较重影响较大但构不成事故的违章处以50-200元的罚款。二、质量事故指违章行为造成后果严重，达到《煤气化厂奖惩条例》中事故标准的规定，其处理按《煤气化厂奖惩条例》执行。