装载机怎么做混凝土桩，装载机如何操作

1，装载机如何操作

最好请个师傅教你比较好，不过首先要1，检查水箱水量，燃油箱及工作油箱油量； 2，检查轮胎气压和外形； 3，检查操纵机构，讯号设备是否完好； 4，发动机发动后有无异常响声，各仪表工作是否正常； 5，各部是否有漏油、漏气、漏水； 6，变速箱、变矩器、油泵、前后桥等有无过热现象； 7；各部紧固件有无松动丢失现象。

装载机如何操作

2，混凝土预制方桩的工艺流程

施工准备—测量放线—打桩机就位—吊桩—桩身对中调直—打桩—接桩—再打桩—送桩—终止沉桩。

1、在张拉台座上安置底模 2,、上钢筋笼 3、支垫钢筋保护层垫块 4、张拉钢筋 5、支侧模 6、浇筑混凝土（同时做试块） 7、养护（一般为四天） 8、拆模 9、继续养护（28天）

预制桩承台基础施工流程：放线找点、打桩、基础开挖、地基夯实、植垫层模板、垫层混凝土浇筑、基础钢筋绑扎、植基础模板、基础混凝土浇筑、基础混凝土养护、土方回填。大致步骤就是这些，具体细节需要结合现场和气候情况。

混凝土预制方桩的工艺流程

3，规范上机械成孔灌注桩怎么做试块

每根桩都要做一组标养试块（同条件你要跟监理商量，如果他同意你可不做，一般是做几组代表一下就行了）严格一点的都要每根灌注桩送两组试块（一组三个），一组是标准养护，一组是同条件养护。如果砼超过100立方就要多送一次，不过灌注桩砼一般一根桩砼不会超过100立方的。

灌注桩混凝土试块取样：单桩单柱必须每孔取不少于1组试块，每孔混凝土大于等于50m3的取1组试块，群桩的每50m3取1组试块。取样后24小时内送标准养护，28天检验混凝土强度指标。

还是和现交混凝土差不多啊，在现交的时候去拿样了。一样的

规范上机械成孔灌注桩怎么做试块

4，水泥搅拌桩过程

搅拌桩施工方法1）桩机定位、对中　　放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中。2）调整导向架垂直度　　采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长。3）预先搅拌下沉　　启动深层搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不应大于额定值。4）拌制浆液　　深层搅拌机预搅下沉同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用水泥标号425#普通硅酸水泥拌制浆液，水灰比控制在0.45～0.50范围，按照设计要求每米深层搅拌桩水泥用量不少于50Kg。5）喷浆搅拌提升　　下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后启动搅拌桩机及拉紧链条装置，按设计确定的提升速度（0.50～0.8m/min）边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和。6）重复搅拌下沉　　搅拌钻头提升至桩顶以上500mm高后，关闭灰浆泵，重复搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计要求进行。7）喷浆重复搅拌提升　　下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面。8）重复3）、5）、6）、7）9）桩机移位　　施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。

2　试桩　　21　深层搅拌水泥桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时，应通过试验确定其适用性。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。　　22　深层搅拌桩施工是藉搅拌头将水泥浆和软土强制拌和，搅拌次数越多，拌和越均匀，水泥土的强度也超高。但是搅拌次数越多，施工时间也越长，工效也越低。试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。　　23　每个标段的试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。 3　施工准备　　31　深层搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。　　32　水泥搅拌桩应采用合格的325级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。　　33　水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。　　34　水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。 4　施工工艺流程　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下03m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。 5　设计参数及要求　　(1)水泥掺入比>12％；　　(2)室内配合比设计　　7d无侧限抗压强度：qu≥08mpa，　　28d无侧限抗压强度：qu≥16mpa，　　90d无侧限抗压强度：qu≥24mpa；　　(3)现场质量检测　　28d取芯强度：r28≥08mpa，　　90d取芯强度：r90≥12mpa，　　单桩承载力>210kpa，　　复合地基承载力>170kpa。 6　施工控制　　61　项目经理部指派专人负责水泥mpa桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。　　62　水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。　　63　为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。　　64　对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。　　65　为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。　　66　水泥搅拌配合比：水灰比045～050、水泥掺量12％、每米掺灰量4625kg、高效减水剂05％。　　67　水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于04mpa。　　68　为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。　　69　施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。　　610　施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。　　611　现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1施工桩号、施工日期、天气情况；2喷浆深度、停浆标高；3灰浆泵压力、管道压力；4钻机转速；5钻进速度、提升速度；6浆液流量；7每米喷浆量和外掺剂用量；8复搅深度。 7　质量检验　　71　检验方法　　711　水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。　　(1)检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。　　(2)触探试验：根据现有的轻便触探击数(n10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数n10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数n10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。　　712　水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1％～15％。　　713　如果某段或某一桥头水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，则该段水泥搅拌桩为不合格。　　714　对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。　　715　在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的02％，且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。　　72　外观鉴定　　(1)桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。　　(2)搅拌均匀，凝体无松散。　　(3)群桩桩顶齐，间距均匀。

5，混凝土水下桩施工工艺

二、钻孔桩施工流程及施工工艺1、钻孔桩施工工艺流程框图见附图2、钻孔桩施工工艺 1）钻孔施工前准备陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰，筑岛围堰面积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求，围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作，护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋深2~4米。钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，如泥浆制备是否充足以及水电管是否正常。泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度粘度pa.s 含砂率% 胶体率%螺旋钻较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧952）钻孔作业钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项，钻孔记录填写要及时、准确、齐全。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入表中，并与地质剖面图核对。当钻孔距设计标高10米时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，满足下表要求时，方可进行清孔、灌注混凝土。钻孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100，单排：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对直径≦1.5m的桩≦300mm.。对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩，≦500mm。清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10。粘度：17~20pa.s含砂率：﹤2%。胶体率：﹥98%3）清孔在终孔和清孔后，应进行孔径、孔形和倾斜度检查，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4~6倍外径的钢筋检孔器，吊入钻孔内检测。当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提起20~30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%），置换孔内含渣的泥浆，但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。4）钢筋笼的制作和安装钢筋笼的制作是在制作场内采用加筋成型法，为不防碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧，制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、加劲筋和箍筋，并标出主筋在加劲筋圈上的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋焊好全部加劲筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并点焊于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管（桩长大于50米的钻孔桩才有声测管）。声测管位置一定要准确，垂直、均匀布置在四周。分节制作时，先根据材料的长度制作长段，最后根据孔深、桩长制作零段，预留驳接长度，接头应错开，接头长不小于15d，应在骨架外侧设置保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，横向四周不得少于4处，骨架顶端设置吊环，在加劲筋内设十字或三角形内撑。钢筋笼安装用吊机，在整个过程中，为保证钢筋笼质量要求，必须注意在吊装过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架下放时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋笼支撑在孔口的工字钢上，再吊起第二节骨架，轴线对齐焊接，接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架，如此循环，使骨架下放到设计标高，定位于孔中心上，并牢固定位放置防浮钢管支撑，并与钢护筒连接。经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼的灌注。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%,骨架保护层厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。 5）水下混凝土的灌注水下混凝土灌注采用导管法灌注，导管直径选用250mm。灌注水下砼的技术要求如下：（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，导管下口离孔底25~40cm为准。（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符和要求时，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。（4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区应保持孔内水头。（5）在灌注过程中，导管埋设深度宜控制在2~6m。（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土的位置，及时的调整导管埋深。（7）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（8）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。（9）水下砼灌注完，并在强度达到2.5mpa后方可拆除护筒。三、钻孔桩人员、机械、材料鉴定2、施工过程监控 1）钻孔外协队伍应安排至少1名现场管理人员和2名现场技术员对施工人员、操作环境、工程质量、安全工作、施工进度等是否符合规定要求进行监控指导，及时处理发现的问题。钻机开钻前，应检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水电管路是否畅通。开始钻进时控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并把钻头提出孔口，防止埋钻。在钻孔过程中必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。钻进时随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，且高出地下水位1m，防止坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔型进行检查，确认满足设计要求后，及时清孔并灌注混凝土。 2）钢筋本工程所有钢筋均根据业主提供的施工图及现行的规范、规程要求，在加工场集中定型加工后送至现场。钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀和油污，确保钢筋保持清洁。钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距必须符合设计和有关标准规定。钢筋成品和半成品进场必须附有出厂合格证及物质试验报告，进场后必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外，还须进行可焊性试验，合格后方准使用。对钢筋要重点验收，控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单报请工程师验收。3）混凝土本工程所有混凝土搅拌站统一供应：① 混凝土灌注前，应严格检查钻孔桩的孔径、孔深、孔形、沉淀泥浆比重、含砂率和各种施工准备如吊机、道路等，合格后方可向搅拌站要混凝土，让搅拌站送混凝土，同时，应预先定好混凝土，明确数量、时间、标号和坍落度等，与搅拌站保持联系，防止混凝土到现场等待时间过长或无混凝土发出。② 混凝土到达现场后核对报料单，并在现场检查坍落度、温度，坍落度允许值±1~2cm，对超过允许值者立即退回并通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；混凝土入模温度不宜超过30℃，如高于此温度须进行降温处理。③ 从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；输送泵车保持良好状态。

水下浇筑混凝土，必须控制混凝土中的水泥浆流失到水中。需要从三方面控制：1）配制抗冲散混凝土，采用硅灰和/或增粘剂（纤维素、聚丙烯酰胺类高分子外加剂），提高混凝土中水泥浆的粘度，从而提高混凝土的抗冲散能力；2）泵送混凝土至结构底部开始浇筑，避免混凝土经过水沉入底部；3）宜配制为自密实混凝土，因为浇筑水下结构一般无法振捣。具体的技术方案决定于要进行水下浇筑的结构和要求。如果是在有限的空间浇筑，例如水下灌注桩，普通泵送混凝土就可以浇筑，做到上述2）即可，将泵送管出口放在浇筑结构底部灌注混凝土，让混凝土至下而上升起排出水。如果是在较开放空间浇筑，特别是水是流动的，则一定要做充分的准备工作，配制合格抗冲散混凝土。需要注意：同样的混凝土，在水下浇筑与在陆上浇筑相比（水/陆强度比），混凝土强度会有一定损失。对于抗冲散混凝土，一般要求该水/陆强度比大于0.8。水下混凝土浇筑方法：一般情况下是将导料管下口距基础底30CM，首批混凝土量要满足混凝土埋住导料管1M以上。