装载机如何混料均匀，水稳碎石混合料最简单的拌合方法是什么

来源：整理时间：2023-07-11 02:57:39 编辑：设备回收手机版

1，水稳碎石混合料最简单的拌合方法是什么

你好！路拌法：用两台装载机拌；现在规范不允许用路拌法施工了，，场拌法：用搅拌机拌和；一般用于工程量少，拌和场面积小的工程施工，，水稳料拌和设备拌和：拌和均匀，出料快，用于工程量较大，拌和场较大的工程施工。打字不易，采纳哦！

路拌法：用两台装载机拌；现在规范不允许用路拌法施工了，　　场拌法：用搅拌机拌和；一般用于工程量少，拌和场面积小的工程施工，，　　水稳料拌和设备拌和：拌和均匀，出料快，用于工程量较大，拌和场较大的工程施工。

水稳碎石混合料最简单的拌合方法是什么

2，有机肥发酵出现白毛毛正常吗

这个是正常的，因为你发酵的时候添加微生物菌剂，里面会有一些菌丝蛋白，当菌丝蛋白受热就会长出来，也就是那些白毛毛。使用如金有机肥发酵剂也可以避免这些菌丝，在冬季发酵有机肥应该注意这些。冬季昼夜温差大，粪便还含水量高（温度低，水分不易蒸发），发酵粪便不容易起温，甚至会造成发酵失败，导致巨额损失。小编结合康源绿洲有机肥专家在东北地区长期实践经验为大家总结出最科学实用的冬季发酵有机肥操作要点，冬季发酵有机肥的同学请注意了，前方高能，请注意！！！首先看看辽宁一客户案例，当时正值11月初，昼夜温差为10度左右，在这种环境温度下，粪便无法及时晾干，有机肥发酵时水分过大极易导致结冰从而影响整个发酵的升温。而且对于露天发酵的场地，极容易受到下雨天影响。根据这一环境条件，康源绿洲专家决定采用干料与湿料混合的方法发酵，将前期制堆一段时间较干的粪料与刚运来的湿粪料混合来降低整体含水量。操作要点： 1.将如金菌有机肥发酵菌种（建议客户使用粉剂）均匀撒在干料上，然后用铲车来回翻倒多次使其充分混合均匀。 2.将混合好的干料加到湿料中并再次混合，来回翻倒了多次达到均匀的目的。如果遇到水分还是过大的问题，可再次补充一些干料以降低水分，最后使整体含水量控制在45%-55%最适发酵的湿度。 3.堆高要求。考虑到保温的要求，将整体的堆高控制在2米左右，制成近似梯形后，使用铲车的平面压紧发酵堆的侧面以用来保温。 4.如果发酵环境较好，没有下雨或大风天气，堆温可在最快3-5天后升至40度以上。冬天想要做发酵有机肥的客户，尽可能参考上述方法，减小失败率。据小编不完全统计，冬季在东北使用如金发酵有机肥的客户成功率在99%，均是参照此发酵技术并结合当地实际情况作出合理的调整达到成功。您想了解有机肥菌剂详情，或者进一步了解如何制作有机肥请点击右侧对话窗口，13位技术专家为您量身定做发酵方案，确保发酵成功。

对！鸡粪很有肥力，如果没有发酵会烧伤根系，尤其是刚刚移植的小苗，肥料离根近，很快会烧坏，表现到叶片是发黄腐烂。所以如果能挖出一些最好，否则要大水稀释流走肥液，隔几天后还要一次，直到不受肥害。

有机肥发酵出现白毛毛正常吗

3，普通的土就是大路边的土能烧成砖吗

在普通也要二层或者三层的土，因为路边的土杂质太多，做烧成砖质量差，（做的时粘性又不好，这样做砖质特别差的。）

不能，红土才可以把

不行，要粘度大的才可以。

一般用黏土来烧，规格九五和八五居多。颜色是由于水冷和自然冷却原因。三氧化二铁和氧化亚铁的颜色为红色和青灰色。然而现在许多国家出自于对土地、环境、能源等方面的积极而深远的考虑，都在大力提倡生产和使用煤灰砖和砂砖，这是关系到子孙万代福祉、关系到地球资源、三废污染和处理问题。所以，现在的陶土标砖、陶土多孔砖，已被严格限制生产和使用。直至彻底不用，所取而代之的是煤灰砖、山砂砖、建筑垃圾砖等。烧砖工艺详述：1、原材料准备分析当地自然地质，目前可用于烧砖的原材料主要有粘土和页岩。粘土可进行就地取材，然后运输至烧结工厂进行筛分使用；页岩主要源于当地矿山开采，随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用。派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测，并请实验人员进行烧结砖配合比设计，随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖。原材料选取过程中，首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分，筛除大颗粒，将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内，按照实验室配合比进行加水搅拌。筛分过程中，筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎，随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分，以满足烧砖原料粒径要求。另外，在原料筛分过程中，必须严格控制所用材料的硬度，如果硬度过大，构造致密，会影响成品质量，所以必须进行击破以减弱其自身硬度，满足制砖要求。2、搅拌一般一个烧结砖过程伴随两次搅拌，一次是原材料选取后陈化前的搅拌；一次是陈化后成型料的二次搅拌。第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性。搅拌过程中，一定要控制好水分，国内经验控制在20%左右，其中原料本身含水率4%～5%，搅拌过程中通过水泵外加水分15%～16%。经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内，使水分在混合料中充分的做布朗运动，即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性。国内经验，陈化过程一般为7天时间。陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内，进行二次搅拌，使混合料充分均匀并成为散状颗粒物，然后随着传送带送至红砖挤出设备处，进行坯体挤出。3、挤出成型二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型。挤出过程中，压力需控制在3.8MPa，真空度不大于-0.08MPa。随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖，并对坯体进行编组，通过码坯机放置在窑车上。4、干燥根据天气情况，现场采用自然干燥或人工干燥。由于尼日尔沙漠区域最高气温达60℃，基本满足坯体自然干燥的气温要求，所以现场可以在天气、气温允许的条件下进行自然干燥。但是若天气、气温条件不能达到自然干燥的条件，现场采用人工干燥。国内经验，一般干燥周期为24～32h。干燥后的坯体含水率一般控制在3%～6%，只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序，如果坯体水分过高，则会在焙烧时遇到高温产生裂纹，严重时产生倒垛。现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒，以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照，达到干燥目的。自然干燥需要相应的延长干燥时间，以达到干燥要求。自然干燥过程中，要时刻注意天气变化，若遇阴天、雨天等恶劣天气，需提前做好预防措施，避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏。人工干燥一般需要建立干燥室，根据红砖生产规模确定干燥断面的大小。一般国内小断面：长55～65 m、宽1.2～2.2 m、高0.75～1.0 m，码坯高度750㎜；大断面：长55～65 m、宽1.7～4.66 m、高1.7～2.4 m，码坯高度2350mm。现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥，温度控制在120℃～150℃，并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀，保证余热分散、均匀的附着于坯体，并将蒸发出来的水分带出干燥室，达到干燥目的。5、焙烧干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内，再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型。坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm，不能码放过高，过高会造成底部坯体受力过大而损坏，高度必须合适，这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热。焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带，坯体在经过预热带后缓慢升温，慢慢的进行脱水，当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物，这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起，在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制品。焙烧过程中，天然气燃烧必须控制好窑内温度，燃烧后窑内升温速度不能过急，避免坯体体积突然改变所产生的应力而导致的坯体开裂，另外还可以避免反应过程中产生的气体难以排除之弊端。烧结后坯体膨胀变酥，要求焙烧带的温度不宜过高，否则容易发生坯体软化变形成为面包砖。另外，在焙烧窑顶部设置冷却风机，在冷却砖制品的同时给天然气燃烧时提供充足的助燃空气。窑底部的冷却风机可以为窑车的工作环境降温，延长窑车轮的使用寿命。同时，排烟风机将温度较低、含水量较大的废气排出窑外。通过人工控制排风量和进风量的大小，可以改变窑内的压力曲线，改变窑内温度控制，当顶车速度和进风量、排风量达到平衡时，天然气火不动，焙烧带燃烧就能烧出很好的产品。6、成品码放焙烧完成的成品通过拉车拉运至窑外堆放，现场可采用人工配合叉车进行码放，提高施工生产效率，完成制砖。同时，成品码放过程中按照出厂顺序进行成品砖垛编号，以备出厂之用。

那要看温度啊！

普通的土就是大路边的土能烧成砖吗

4，摩托车发动机拉缸了

拉缸了要换:汽缸、活塞、环、气门油封、垫子、机油等,换原装件最少500元左右,换市场件260就够了

若有，应更换零件。 3》制造精度不够；二冲程分离润滑发动机和四冲程强制润滑的发动机，应检查机油泵是否损坏驶回去后，应按下面方法检查，排除故障，油管是否泄漏，若有： 1》润滑不良，二冲程混合润滑发动机应按规定配制燃油，检查活塞环是否折断，应给予以排除。 2》长时间高速行驶造成发动机过热，卡销是否脱落等，检查边杆是否弯曲变形，活塞是否有轴向变形等

上修理厂呀

缺机油了。去维修厂维修

严重的话更换缸体活塞活塞环，轻微的可加缸体修复剂

发动机在工作时，活塞及活塞环在汽缸内做高速往复运动。受混合气燃烧产生的巨大膨胀推力，活塞及活塞环通过机油所形成的油膜与汽缸内壁紧密接触。在正常情况下，由于油膜的隔离和缓冲作用，活塞及活塞环并不与汽缸直接接触，但是，在某些特定的情况下，两者会直接接触，发生滑动摩擦，并产生大量的热量，若散热条件得不到有效改善，可能会融化活塞、活塞环或汽缸内壁金属表面，使滑动摩擦面融合在一起，在活塞的高速运动中产生纵向拉痕，严重时两者抱死，即发生所谓的拉缸现象。其主要原因有以下几个方面。 1、发动机初期磨合不足，高速行驶引起的拉缸对于刚刚组装的新发动机，看似光滑的汽缸内表面和活塞、活塞环的外周表面，实际上是由无数微米级的高低不平的突起组成的，在发动机真正可以随心所欲地运转之前，必须对配合表面进行初期磨合，削去突起的尖峰，使表面光滑，受力均匀，滑动时不相互咬合，运转才能滑畅。因此，新发动机在组装后必须进行一定程度的磨合，同时用户在骑行初期的1000～2000km内，要避免长时间高速行驶。否则，在活塞、活塞环与汽缸配合面上的较高的突起上，将承受集中载荷，其单位面积的压力非常之大，摩擦后温度上升，突起软化、融化、以致拉缸。 2、活塞过热引起的拉缸当活塞过热时会发生局部的异常膨胀。由于活塞变形，活塞环槽扭曲成波浪状，活塞环与活塞环槽短暂地甚至长时间咬合在一起，造成活塞环无法正常工作。这时，活塞环的棱缘部以极高的单位面积压力与汽缸内壁直接接触摩擦，使活塞环不但丧失了密封燃烧气体的功能，并且破坏了汽缸内壁上的机油油膜，从而引起拉缸。造成活塞过热的原因主要有：①汽油油质差，造成混合气异常燃烧而产生高温；②供油系统、点火设定或调整不良，造成混合气异常燃烧而产生高温；③活塞本体设计不良或活塞铝件致密度差，使从活塞向汽缸的热传递不充分而造成的活塞过热；④发动机外部冷却不充分而造成的过热。 3、活塞环游隙不当引起的拉缸发动机在运转时，其燃烧室内往往不可避免地产生积碳。虽然机油和活塞环具有清除积碳的功能，但是，对于堆积在活塞环槽内，特别是第一道气环槽内的积碳的清除是非常困难的。当活塞环槽内的积碳逐渐增加时，就会给活塞环带来不当的侧隙和背隙，妨碍活塞环的活动，给活塞环施加异常的压力，使活塞环与汽缸内壁直接接触摩擦，从而引起拉缸。燃烧室产生积碳的原因主要有以下几种情况：①使用的汽油油质较差；②混合气异常燃烧；③供油系统的混合气过浓；④点火系统特别是火花塞点火故障；⑤汽缸内壁上的机油残留过多；⑥从汽缸盖向燃烧室内渗漏机油。 4、活塞与汽缸的间隙不当引起的拉缸由于汽缸内径和活塞、活塞环外径尺寸加工精度不良等原因，使得活塞与汽缸之间的间隙不当引起拉缸。间隙过小时，活塞与汽缸接触压力增加乃至抱死；间隙过大时，则活塞头部的摆动量加大，活塞头部及裙部与汽缸部分接触，或者活塞环棱缘部与汽缸部分接触，单位面积压力非常高，从而引起拉缸。 5、活塞和汽缸的表面形状不良引起的拉缸在发动机工作时，活塞、汽缸两者的接触表面的理想形状应是圆柱形，使两者各处均匀接触，防止产生大面的压力。由于热胀冷缩的作用，在常温下，活塞裙部的形状在纵向上呈酒桶状，而在横向上则呈椭圆状，参见图3及图4。这种复杂的几何形状有着很高的精度要求。但是，由于设计、制造加工或材料等方面的原因，有可能引起形状不理想而造成拉缸。其主要原因有：①活塞裙部加工精度不足造成形状变形；②汽缸内表面形状加工不良（圆度、圆柱度超差）；③活塞销外径或者活塞销孔内径加工精度不足，导致两者之间的间隙太小，或两者之间夹有异物，使得发动机运转后活塞销膨胀而与销孔抱死，妨碍活塞裙部在销孔方向上的膨胀，从而致使裙部无法达到理想形状； ④活塞裙部结构设计不良导致刚性不足时，裙部前后受力面受压变形凹陷，使得裙部侧面 45°方向上局部受力增加而拉缸；⑤汽缸缸套结构设计不良或材料不良引起汽缸变形，使得活塞与汽缸在上止点附近配合过紧，摩擦力增大，从而引起拉缸。 6、表面处理不良引起的拉缸从材料的角度看，活塞、活塞环在汽缸内高速运动，摩擦生热，严重时会使金属表面融化而粘接在一起，因此，一般要对活塞、活塞环甚至汽缸内表面进行各种表面处理，如镀铬、镀镍、喷钼、氮化、磷化、PVD（物理气相淀积）等，使其表面覆盖一层高熔点材料，从而达到不易产生高温融合的目的。但是，如果表面处理不良，如镀层厚度不足、附着性差等，则活塞及环与汽缸发生高温融合，便不可避免。 7、机油润滑失效引起的拉缸发动机工作时，机油在汽缸和活塞、活塞环之间形成一层油膜，可有效避免两者的直接接触摩擦。但是，以下几种情况会使机油不能充分发挥其润滑的作用，从而导致拉缸：①机油量不足。显而易见，当机油量加入不足，或者在摩托车骑行过程中机油不断消耗而得不到及时补充时，无法建立其足够厚度的油膜而拉缸。②机油乳化。特别是在冬季，当发动机熄火后温度降低，汽缸筒下部和曲轴箱内（从通气管吸入）的空气中的水分凝结成水混入机油中，就会逐渐导致机油的乳化。同时，从燃烧室中泄漏的混合气也在不断地融入机油，促进机油的乳化。乳化后的机油浓度变稀，使机油变质，不易在汽缸和活塞、活塞环之间建立起有效的油膜。③机油牌号选择不当。根据地域、季节的不同应选择适当牌号的机油，如果选择不当，在冬季机油过粘，流动性差，或者在夏季机油过稀，都会导致润滑不良。 8、异物、杂质引起的拉缸当汽缸与活塞、活塞环之间有硬质异物时，异物起到研料的作用，使两者表面加速磨损，严重时拉缸。异物来源主要有以下几个方面：①发动机部品清洗不干净而带入的灰尘等异物；②发动机部品上残留的毛刺；③发动机运转过程中研磨下来的铁屑、铝屑；④空滤器过滤不良而随空气进入的灰尘；⑤机油、混合气燃烧不充分所产生的积碳；⑥消声器喷砂处理时残留在消声器内的铁砂被倒吸入燃烧室。以上简要分析了导致发动机拉缸的八种主要因素。通过以上分析可知，对于摩托车用户而言，务必做好发动机的初期磨合，并定期对发动机进行更换机油等点检维护，有效保证自己爱车的健康。

5，是关于重介操作方面的再次谢谢

虽然我很聪明，但这么说真的难到我了

采用重介分选工艺改造后的操作和管理　　张秀捧1,2,窦玉康3　　1 中国矿业大学2000级工程硕士研究生班;　　2 邯郸选煤厂,河北邯郸 056000;　　3 邯郸煤炭工业设计研究院,河北邯郸 056000　　摘要:对邯郸选煤厂重介改造中在技术、管理方面存在的问题进行了分析,总结了关键工艺环节过程中的管理与操作经验。　　关键词:重介分选;工艺改造;设备管理;经验　　中图分类号:TD942 7　　文献标识码:A　　文章编号:1005 8397(2002)05 0019 03　　邯郸选煤厂是我国50年代自行设计、安装的第一座大型选煤厂,采用跳汰—浮选联合流程。近年来,煤炭市场跌宕起伏,用户对精煤质量的要求不断提高。该厂为了打破精煤灰分“一贯制”状况,适应难选煤的变化,满足不同用户需求,于1998年采用重介旋流器分选工艺进行了技术改造。1 重介分选工艺流程的选择1)选择原则选煤厂技术改造应遵循的原则是,设备先进,工艺简单;布置合理,管线流畅;衔接灵活,用足优势。与跳汰洗选相比,原煤可选性越难,重介分选的效益越明显,但重介投资大,加工费用高。因此,该厂已将8台鲍姆式水泥跳汰机中的4台更换为X系列,改造中仍使用跳汰机排矸、脱泥,既可降低投资,又可维持生产。2)两种工艺对比(1)混合跳汰—中煤重介旋流器精选采用该流程洗选难选煤,可生产灰分10%以下的精煤。跳汰机大量排放中煤,用重介旋流器分选虽可提高精煤产率,却会经常造成旋流器“涨肚”,从而恶化分选效果。该流程改造难度小、风险小、投资小、见效快,但精煤降灰幅度小,无法满足长远需求。(2)跳汰粗选—重介旋流器精选近两年来,该工艺在老选煤厂改造中得到广泛采纳。合理发挥跳汰、重介洗煤的优势,跳汰机排出纯度极高的矸石和中煤,脱泥后+0 5mm粗精煤进入旋流器精选,能有效地降低和稳定精煤灰分,提高精煤产率。但该流程易造成大量合格精煤的重复加工,一般高达50%。将上述两种流程综合对比,跳汰粗选—重介旋流器精选工艺更符合近期利益和长远目标。3)改造前、后的工艺流程比较改造前的工艺流程(见图1)为混合入洗。主、再洗配合后,遵循最大产率原则,一、二段采用相同的分选密度,主洗保精煤灰分,再洗提高精煤产率。主洗第二段的I值0 16～0 22,再洗第二段　　I值在0 26左右,尤其当ε±0 1在30%以上时,I值升高,生产灰分在10%以下的精煤几乎不可能。改造后的选煤工艺流程见图2。跳汰机第一段的矸石纯度93%,-1 4密度级含量在1 5%以下;第二段中煤中+1 8密度级含量40%、-1 4密度级含量15%,粗精煤灰分12 00%,I值为0 12;粗精煤给入重介旋流器进行精选,Ep值0 0677。　　4)改造后的工艺特点(1)两种工艺灵活调用。利用两台X3532跳汰机和精煤捞坑,将原来的精煤双层分级脱水筛用作重介除杂筛,解决了粗精煤转载和保留主、再洗系统布置的难题。(2)采用两次除杂,强化重介入料中的杂物脱除。首先是粗精煤捞坑溢流携带的大量木片等杂物由木片机脱除,然后是捞坑提升物—粗精煤由重介除杂筛脱水和粒度把关,+40mm物料直接作为最终精煤(含量在2%,对精煤质量的影响可以忽略),40～0 5mm粒度级进入重介。系统内介质密度平稳,不会出现堵塞现象。(3)除杂筛筛下水直接返回粗精煤捞坑,简化了高灰粗煤泥回收工艺。(4)浓介桶和合格介质桶合二为一,对重液密度的调节更加直观,克服了传统介质密度调整滞后的弊端。(5)有效利用厂房空间,取消了中煤、精煤稀介桶;脱介筛的第二段稀介质直接进入磁选机。(6)采用装载机添加介质、高压冲水补加介质,并根据介质质量灵活掌握添加方式。　　2 重介旋流器的入料方式1)无压给料无压给料选用圆柱形旋流器,煤和介质分别进入,管道、泵不易堵塞和磨损,入洗物料的泥化现象小。采用无压给料时,要使设备实现最佳垂直布置,需要从三个方面进行新老系统的衔接:一是延长B=1200mm粗精煤斗子提升机,机头标高上升10m,布置角度增加20°;二是将厂房向上接一层;三是安装大倾角胶带输送机对粗精煤进行转载。该方案土建施工量大,难度大,设备布置困难,管理复杂。2)有压给料有压给料包括定压漏斗和泵直接给料两种。采用定压漏斗时,其几何高差是旋流器直径的9～11倍,厂房仍需加层;采用泵直接给料时,可以灵活布置,用足用好原有的分级脱水设备,土建施工方便,投资小。通过对土建施工、设备布置、管道走向、工艺要求、生产管理等方面的比较后,选择了泵直接给料方式。3 密度控制流程1)密度控制流程的选择过去传统的方式是设置浓介桶、合格介质桶、混料桶,配制重液密度的介质数量相当于合介桶的体积,实际介质密度变化滞后。选用图2所示的流程可克服密度控制滞后的现象,使分选时的密度直接跟踪给定值,一般误差控制在0 005kg cm3以下。2)闭环控制参数(1)密度控制采用智能调节器、清水自动闸门、密度计,手动、自动控制可以相互转换,反复进行密度检测—数据对比—信号输出—清水闸门开关的控制过程,跟踪误差小,工作密度稳定。其流程见图3。(2)液位控制合格介质桶液位采用智能调节器、分流箱、超　　声波料位计控制,调整分流箱的分流量来保持液位。实际生产中,在检测手段完备的条件下,液位控制已没有意义,反而会带来密度的频繁波动。混料桶液位通过人为给定变频器频率,调整合格介质泵的转速来实现。(3)重介旋流器入料压力控制采用液力偶合器控制混料泵转速,解决了过去常常发生泵的流量与旋流器处理能力不相匹配的问题,使入料压力的调整方法更为简单可靠。　　4 设备选型与管理1)重介旋流器选择旋流器的关键是处理量和锥比。根据原煤可选性,该厂处理量在60～100t h,最佳锥比为0 625;入料压力控制在0 085MPa。如过分降低分选下限,将使粗煤泥灰分增加,粗粒级离心力加大,损失增加;旋流器分选时,形成中心空气柱。若采用密封的精矿箱,应将空气排入大气中。2)脱介筛(1)弧形筛弧型筛通常能脱除80%的介质。为了提高脱介效率,可采用以下方法:入料沿切线方向给入并贴近筛板;增加筛板的有效面积;在筛板筛条入料方向增加棱角,以破坏煤表面形成的水介膜;定期清理给料箱;经常调换筛板的方向;筛上物进入脱介筛后,到达第二块筛板时不应有明显的外在水分。　　(2)脱介筛　　该厂精煤脱介选用双层脱介筛,使用中存在的主要问题有:一是上层编织筛网寿命短;二是上、下层喷水布置和管理困难,关键的下层筛板脱介效果无法直接观察。应采用单层脱介筛,并要改变前后筛的筛孔尺寸;要合理布置挡水板,尤其是在合格介质段、稀介质段的第一段和第二段喷水处;筛板孔径尺寸要均匀,其中应有70%以上的达到要求标准。3)介质回收设备选用磁选机要注重磁系的排列和磁块之间的充填物,并做到班班清理槽箱,防止物料堆积或磨损滚筒;宜使用刮板强制卸料。4)混料桶多台旋流器共用一个混料桶时,中心筒位置必须处于中心,混料泵入料口高低大小要保持一致;中心筒内、外添加的介质量相等,煤介比分布均匀;混料桶液位在满足需要的情况下,宜低不宜高,液位高容易造成煤在混料桶中产生分层,影响泵的上料量。5)混料泵混料泵入料管道宜采用两道闸门,靠近混料桶的闸门常开,以备第二道闸门出事故时应急。停料后,关闭入料闸门,将泵中的料放完,防止压泵;合理布置鼓风管,特别是泵的入料管处更要注意。5 改造效果(1)改变了单一精煤产品的模式,精煤灰分最低可达到8 5%,满足了不同用户的需求。(2)在原煤可选性相似的前提下,改造后的精煤灰分比改造前下降0 8%,数量效率提高7 42%,年增经济效益11 21×106元。　　6 结论(1)老选煤厂改造时,其工艺选择必须与现场相结合,充分利用已有的资源。(2)工艺流程要尽量简化,设备布置要达到最佳化,环节紧凑,管路短。(3)经常及时总结选煤工艺、设备的管理操作经验,寻找最佳工作状态,以取得最佳效益。