自动装卸机器人，物料搬运机械手

本文目录一览

1，物料搬运机械手
2，max agv 是哪个国家的AGV
3，简述什么叫AGV
4，agv与agc有哪些不同之处
5，什么是FMS

1，物料搬运机械手

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物料搬运机械手

2，max agv 是哪个国家的AGV

MAXAGV是由Atab和Soft Design两家瑞典著名AGV制造商共同研制的agv品牌。MAXAGV拥有多名资深AGV专家，有20多年的AGV设计、agv制造经验。agv产品主要分成装卸式AGV（FX：fork）和移载式AGV（CX：carrier），AGV小车可以满足各种形状和尺寸的货物的装卸和运输，是在各行业广泛使用的优质的AGV。这些AGV专用于钢铁工业。

无人搬运车(Automated Guided Vehicle，简称AGV)，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可透过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道(electromagnetic path-following system)来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依循电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。AGV以轮式移动为特征，较之步行、爬行或其它非轮式的移动机器人具有行动快捷、工作效率高、结构简单、可控性强、安全性好等优势。与物料输送中常用的其他设备相比，AGV的活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制。因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化生产。国内的AGV进来也在不断的发展，新松AGV、casunAGV都不错

汽车总装线上用的agv主要分为两种，一种是车身在上方的链式输送链上，agv运输前桥和后桥，同步跟踪到车身，自动或者人工信号举升，完成装配；另外一种是没有链式输送带，直接用agv作为装配运输的载体，车身在agv上运输，利用agv不同的举升高度来在不同工位完成装配，有的重型车agv，举升座还可以有角度倾斜，以便安装国内现在只有第一种agv，只有1、2个工厂能说出，第二种的只有欧美有

max agv 是哪个国家的AGV

3，简述什么叫AGV

AGV是无人搬运车（Automated Guided Vehicle）的英文缩写。是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人范畴。

agv全称自动导引小车(automatic guided vehicle)，它实现的主要功能是在计算机和无线局域网络的控制下，经磁、激光等导向装置引导并沿程序设定路径运行完成作业的无人驾驶自动小车，电池驱动(交、直流)，本质上它为现代制造业物流提供了一种高度柔性化和自动化的运输方式。目前，agv在我国烟草、印钞、汽车、新闻纸等行业已有大规模应用，呈日益上升的势头，并出现了一些新的技术和行业应用趋势。目前的案例是agv在室内的应用较多。但随着需求的发展，户外或半户外agv技术将逐步完善和进入应用阶段。户外agv技术一直是应用的难点，主要受制于相对恶劣的自然条件，如：温度、湿度、阳光、雾、雨、雪等天气。作为领先的agv技术提供商，mircolomay公司每年投入巨额的研发费用到产品升级上，户外技术正是方向之一，如防雨的激光导航装置，交流驱动器，特殊经验的系统设计等，户外技术的测试工作也取得相对理想的实效。国内agv应用需求正突破传统行业，医药、港口等行业的需求日益扩大。目前我国港口集装箱采用的码头运输方式为起重机将集装箱卸载到人工驾驶的运载工具上，再运输到储存地点。如果采用agv作为运载工具，目前在欧洲运行的案例表明将提高港口卸载效率约70%。mircolomay进一步改进系统设计，采用激光导航方式，提供缓冲区设计以提高起重机和agv协调性能，加大agv的运载能力(单车运载双层集装箱82t)，提高运行速度(平地最大20km/h，坡度为5°时5km/h)。据估计综合效率提高100%以上。这对我国港口行业的发展意义重大，我国港口吞吐量世界第一，装卸货物总量巨大，运载效率的极大提高直接意味着集装箱货轮停泊时间的缩短，减少货轮巨额的停泊费用，同时装卸周期的缩短将极大提升单口岸的利用效率，对于国民经济进出口效益的意义是不言而喻的。随着世界经济的发展，各港口的吞吐能力日饱趋和，欧盟启动了相关计划并投资提升码头周转效率，目前在测试项目中正式使用了agv自动导引小车。该计划是港口运输方式的一次革命，代表着港口运载全面自动化的开始。同时使海关集装箱100%x射线检测成为可能。根据测算，单个码头agv小车的需求量约70台，中国主要的大型码头的总需求量保守估计在1500台，市场产值在5~10亿元人民币。该市场需求将在较短时间内呈直线上升趋势，5年后逐步趋向稳定。未来的几年，正因为巨大的经济和社会效益，港口应用将是agv在中国最富前景的行业。

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简述什么叫AGV

4，agv与agc有哪些不同之处

AGV是自动导引运输车的英文缩写。是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人的范畴. AGC，也属于AGV的范畴，它是以日本为代表的简易型AGV技术，该技术追求的是简单实用，极力让用户在最短的时间内收回投资成本。该类AGV完全结合简单的生产应用场合（单一的路径，固定的流程），AGV只是用来进行搬运，并不强调AGV的自动装卸功能。由于日本的基础工业发达，AGV生产企业能够为AGV配置上几乎简单得不能再简单的功能器件，使AGV的成本几乎降到了极限。AGV与AGC的全方位对比 1、驱动方式不同在工业现场应用的AGV，考虑到稳定可靠等因素重要性，AGV一般采用伺服电机驱动，电机与轮系为一体式结构，整体从欧洲原装进口，价格比较贵。而AGC只满足简单物流输送要求，一般采用普通直流电机驱动（国产或日本进口），价格低廉。 2、定位精度不同 AGV定位精度标准为±10mm，可以满足AGV上的输送机与地面的输送机对接的要求。 AGC定位精度标准为±20mm，无法保证与地面输送机自动精确定位对接。 3、速度控制方式不同 AGV在直线段和弯道段的速度不同，直线段速度为48m/min，弯道段速度为24m/min，可以保证在弯道时AGV搭载的货物不会因为离心力大而倾覆。 AGC在直线段和弯道段的速度相同。若同为高速，则在弯道时会非常危险。若同为低速，则很难满足工作节拍要求。一般厂家在使用AGC运行路线的弯道段地面上安装了一段角钢，用来强行矫正AGC在转弯时轮子的运行轨迹，否则AGC会偏离运行路线。 4、非接触式障碍探测装置不同 AGV采用漫反射式激光传感器作为接近式障碍探测装置，一般为原装进口，有效探测距离为4m，对人员、设备均有非常良好的探测效果。AGC采用红外传感器作为接近式障碍探测装置，因为红外传感器对不同物体的探测距离由该物体的反射能力决定（例如金属物体的反射能力比人员高），所以无法保证达到所标定的探测距离（2m），为了保证探测到障碍物时有足够的刹车距离，AGC的运行速度一般较低。 5、与地面输送设备的互锁国家标准《GB/T 20721—2006 自动导引车通用技术条件》第4.3.2 条款规定，“在自动导引车上安装与地面移载装置的连锁功能。在移载过程中任意一方的意外故障，都应通知对方，并及时处理，防止货物或设备的损坏。发生移载故障后，在排除故障之前，系统应维持停止状态”。 AGVI-SO与地面输送设备之间采用红外对射开关的方式进行互锁，当AGV到达移载位置并且互锁成功时，AGV的控制台与地面输送设备的控制台之间进行通信，AGV才能与地面输送设备进行移载。移载结束后，AGV控制台与地面设备控制台再次通信，解除互锁，AGV才能够离开此移载位置，去执行下一个任务。 AGC因为定位精度不够，无法与地面输送设备进行自动移载，没有互锁功能。

5，什么是FMS

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柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统，英文缩写为fms。 fms的工艺基础是成组技术，它按照成组的加工对象确定工艺过程，选择相适应的数控加工设备和工件、工具等物料的储运系统，并由计算机进行控制，故能自动调整并实现一定范围内多种工件的成批高效生产(即具有“柔性”)，并能及时地改变产品以满足市场需求。 fms兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合地提高生产效益。fms的工艺范围正在不断扩大，可以包括毛坯制造、机械加工、装配和质量检验等。80年代中期投入使用的fms，大都用于切削加工，也有用于冲压和焊接的。采用fms的主要技术经济效果是：能按装配作业配套需要，及时安排所需零件的加工，实现及时生产，从而减少毛坯和在制品的库存量，及相应的流动资金占用量，缩短生产周期；提高设备的利用率，减少设备数量和厂房面积；减少直接劳动力，在少人看管条件下可实现昼夜24小时的连续“无人化生产”；提高产品质量的一致性。 1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的fms基本概念，研制了“系统24”。其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。同年，美国的怀特·森斯特兰公司建成 omniline i系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。这种柔性自动化设备适于少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。日本、前苏联、德国等也都在60年代末至70年代初，先后开展了fms的研制工作。 1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称fmc)，为发展fms提供了重要的设备形式。柔性制造单元(fmc)一般由1～2台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。 70年代末期，fms在技术上和数量上都有较大发展，80年代初期已进入实用阶段，其中以由3～5台设备组成的fms为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。 1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。与此同时，还出现了若干仅具有fms基本特征，但自动化程度不很完善的经济型fms，使fms的设计思想和技术成就得到普及应用。典型的柔性制造系统由数字控制加工设备、物料储运系统和信息控制系统组成。加工设备主要采用加工中心和数控车床，前者用于加工箱体类和板类零件，后者则用于加工轴类和盘类零件。中、大批量少品种生产中所用的fms，常采用可更换主轴箱的加工中心，以获得更高的生产效率。储存和搬运系统搬运的的物料有毛坯、工件、刀具、夹具、检具和切屑等；储存物料的方法有平面布置的托盘库，也有储存量较大的桁道式立体仓库。毛坯一般先由工人装入托盘上的夹具中，并储存在自动仓库中的特定区域内，然后由自动搬运系统根据物料管理计算机的指令送到指定的工位。固定轨道式台车和传送滚道适用于按工艺顺序排列设备的fms，自动引导台车搬送物料的顺序则与设备排列位置无关，具有较大灵活性。工业机器人可在有限的范围内为1～4台机床输送和装卸工件，对于较大的工件常利用托盘自动交换装置(简称apc)来传送，也可采用在轨道上行走的机器人，同时完成工件的传送和装卸。磨损了的刀具可以逐个从刀库中取出更换，也可由备用的子刀库取代装满待换刀具的刀库。车床卡盘的卡爪、特种夹具和专用加工中心的主轴箱也可以自动更换。切屑运送和处理系统是保证 fms连续正常工作的必要条件，一般根据切屑的形状、排除量和处理要求来选择经济的结构方案。 fms信息控制系统的结构组成形式很多，但一般多采用群控方式的递阶系统。第一级为各个工艺设备的计算机数控装置(cnc)，实现各的口工过程的控制；第二级为群控计算机，负责把来自第三级计算机的生产计划和数控指令等信息，分配给第一级中有关设备的数控装置，同时把它们的运转状况信息上报给上级计算机；第三级是fms的主计算机(控制计算机)，其功能是制订生产作业计划，实施fms运行状态的管理，及各种数据的管理；第四级是全厂的管理计算机。性能完善的软件是实现fms功能的基础，除支持计算机工作的系统软件外，数量更多的是根据使用要求和用户经验所发展的专门应用软件，大体上包括控制软件(控制机床、物料储运系统、检验装置和监视系统)、计划管理软件(调度管理、质量管理、库存管理、工装管理等)和数据管理软件(仿真、检索和各种数据库)等。为保证fms的连续自动运转，须对刀具和切削过程进行监视，可能采用的方法有：测量机床主轴电机输出的电流功率，或主轴的扭矩；利用传感器拾取刀具破裂的信号；利用接触测头直接测量刀具的刀刃尺寸或工件加工面尺寸的变化；累积计算刀具的切削时间以进行刀具寿命管理。此外，还可利用接触测头来测量机床热变形和工件安装误差，并据此对其进行补偿。柔性制造系统按机床与搬运系统的相互关系可分为直线型、循环型、网络型和单元型。加工工件品种少、柔性要求小的制造系统多采用直线布局，虽然加工顺序不能改变，但管理容易；单元型具有较大柔性，易于扩展，但调度作业的程序设计比较复杂。柔性制造系统未来将向发展各种工艺内容的柔性制造单元和小型fms；完善fms的自动化功能；扩大fms完成的作业内容，并与计算机辅助设计和辅助制造技术(cad/cam)相结合，向全盘自动化工厂方向发展。

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