装载机厚板怎么切割，有没有对机械设备比较了解的前辈我是做激光切割的有6000W的想问

来源：整理时间：2024-05-12 04:23:31 编辑：设备回收手机版

1，有没有对机械设备比较了解的前辈我是做激光切割的有6000W的想问

工程机械厂，30mm板都有，但一般用的都是等离子，激光用不起

你好！制造推土机的工厂使用这样的设备。仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。

有没有对机械设备比较了解的前辈我是做激光切割的有6000W的想问

2，要换挖掘机刀板怎样割旧的刀板

您好，请问您为什么要更换刀板？是刀板损坏还是想换强度更高的。如果是磨损的话可以用耐磨钢板来进行修补的，修补以后再进行加固。如果是要换更高强度的话直接就可以用耐磨钢板做耐磨层来加固。具体的您可以咨询一下耐磨钢板的相关销售和加工厂家，比如法钢，铭川等等，会给您详细的解决方案的。

挖掘机刀板用锰钢板。锰板即是低合金高强度钢板、即q345钢板。通常说的锰板是低合金高强度结构钢，16mn(q345)或16mn（q345），这种材料焊接性，可以用各种方法焊接。锰板中厚板通常指板厚在4mm-60mm范围的钢板。16mn改名q345。q345的等级有a、b、c、d、e五种。16mn(ⅰ、ⅱ、ⅲ）分别指1、2、3锻件。16mnr是一般压力容器的主要材料，r指容器用钢，也就是压力容器用钢板材料。16mnd中的d是低温钢。16mnr材料的焊接特性，一般不用预热也不需缓冷，但厚度大于30时需预热100-150度左右，一般用j507就可以焊，如果韧性好些的话，也可以建议用j507rh。

要换挖掘机刀板怎样割旧的刀板

3，总需转场还是用高密度水泥纤维压力板Loft板好

图没办法了，毕竟那东西不是总做。说的简单一点，就是在混凝土里加入铁丝。自制预制板做的时候，选择一块非常平整的地面，根据自己的场地尺寸，计算需要多大尺寸的板块，然后用砖围成一个格子，铺上最便宜的地膜，把铁丝放进去要求有横有竖，在铁丝下面垫一点小石块，使铁丝离开地面约2cm，然后往这个格子里加入混凝土，混凝土种石子的块别太大，大了会导致你做的板不平，混凝土的厚度在4cm左右即可，浇筑过程中确认铁丝没有贴地，没有上浮。待混凝土凝固了就可以撤砖头了。

我的只是一个想法，而漳州菇老师的实践经验为本帖增色不少。我只想跑半吨重的手动托盘车（地牛），估计可行。要想承载重型机械，非老师的方法不可。

感谢你的无私。但怎么操作，能否说的具体些呢？能有图最好！呵呵，要求可能过分了些...

googl搜“东北节能火炕”，有视频的，就是这种方法，挺好的。

嗯，是的。有个电视农业科教节目，教村民制作“双面保温土炕”的视频，其炕面就是用您说的这种方法-自制混凝土板。其实就是铁丝（当然粗点更好）做骨架，红砖做支撑，用混凝土填缝，做成规矩的扁长方形。你说的面积在0.8米，200平米普通棚要250块，工程量不小。我说的loft快，面积2.88米，200米棚要70块，少很多。没办法，花钱和劳累总是有个取舍关系。

回复楼主，你的设计理念很合理。地面既能硬化，好清洗消毒，又能不破坏土地，转场时能移动带走。但有一点，你所说的抗压，到底能抗多少承压，假如铲车不能操作那就不合算了，将来转场已经支离破碎面目全非，你都懒得去挖。自己做模块是最好选择，做就要做10厘米厚度，要钢筋别用铁丝，承压会好很多，成本只会和购买现成的相当，至于铺设地面，模块大小自己考虑到铺设时好操作就行，铺设时地面要压实整平，这样模块的承压和寿命大大提高。毕竟铺和挖分别只是一次，重量大了可以借助机械。我曾经买过铺公路撤换的石板用于铺设堆料场，厚度15厘米，50厘米正方形，在超重车常跑的公路上十几年了都没破，只是石块是粗切割，表面不是很平整，打扫清理不是很理想，但当是废品买来非常便宜也很值了。所以自己做水泥模块只要有钢筋，10厘米厚度，就足够承受铲车不停碾压。楼主很多想法很奇葩，很有创意，你的帖子一直关注着！

总需转场还是用高密度水泥纤维压力板Loft板好

4，关于切割钢板不浪费的问题

实际材料利用率计算是由直接参与加工制造的生产部门每月甚至每天进行分析计算的，数据来源于每月每天的消耗钢材和所生产的零部件及余料废料对比而得到的，直接参与制造的加工部门是材料利用率最终提交部门和最终财务的核算依据，之前在产品的研发阶段也将钢材的材料利用率纳入到其中，并进行了可行性分析报告，但是在产品的整个过程中每个流程都可能会影响到，因此对于材料利用率的提升应在产品的整个过程中进行展开。　　1. 研发设计　　新产品推向市场，应考虑成本计算的最优方案，作为装载机主要组成部分的构件（前后车架，动臂），所要用到的钢板重量是一个庞大的数字，降低成本并非一味地缩减板材外形与规格，在尽可能满足构件强度、刚度等需求的条件下，优化零件的外形有利于板材利用率的提升，零件的板厚也并不是尽可能采用低厚度板材为降低成本，可进行现场的调研分析，采用余料较多或废料较多且有切割面积的板厚，能够通过已经有的零件钻孔实现总装装配就不需再添加搭子或螺母块来实现。　　2. 加工制造过程　　根据计划订单，对零件数量、种类根据板厚不同进行分工，由于零件外形尺寸与数量的不同，套料会遵循“大件套小件”，相同规格和板厚的零件整版套料。　　常规产品在成熟阶段时一定要有重要零部件下料的定尺板材，所谓定尺就是根据现有的下料工艺对板材长度与宽度进行限定，并考虑钢厂的各因素进行最终确认，现有零件的下料排版相对固定时，也可以考虑采用定尺的板材来提升材料利用率，非定尺的板材需要实际的余料进行最优化的下料后再来冲减计划。　　（1 ）下料工艺编制零部件的下料尺寸是根据实际所用位置和工艺要求进行工艺尺寸的编制，期间可同时考虑零件外形尺寸有利于板材利用率的提升进行编制，合理选择现有生产条件下的设备进行下料。严格对切割参数（气压、割嘴、割缝补偿）等进行说明和要求。对于需铣加工的物料，可采用精度能够保证的设备直接下至免铣的尺寸，同时外协件的对外原则也应考虑到实际的板材利用率，零部件的代用尽可能选择利用率较低的板材。对于切割有余料的板材可马上进行消化，可对常用的合适零件进行下料后存库，同时也可考虑余料多的板材进行帮其他单位下料的开发。　　（2 ）套料编程根据生产计划尽可能根据板材规格整版进行套料，能够使用共边切割或共线切割进行编程套料，在编程过程中合理设置引入引出线、钢板边距、零件距离等参数，可使用国内比较好一点的编程软件进行编程套料，选择优化的切割路径或合理的配对方式（根据零件外形）。　　（3 ）质量问题在实际的生产制造过程中，可能会因为各种原因而导致切割的零件浪费，作为质量控制中对于问题零部件是否能够继续使用的评审，也会很大程度上影响到材料的利用率，因切割缺陷、程序错误、板材用错等而导致的质量问题，会严重影响到板材的利用率。因此，对于产品的质量控制，提升零件的切割质量，避免批量质量事故，也是提升材料利用率的又一重要方面，据历史经验和教训总结，在下料工序中可能会出现的重大质量事故为板厚用错度，因此切割前的板厚检查必不可少。据不完全统计，企业因质量问题而报废的钢材重量平均达400t/年，因此降本增效，杜绝浪费，提升材料利用率，质量提升不容忽视。　　3. 材料利用率的计算　　最终财务核算依据的材料利用率报表，是生产制造单位每月提交的实际钢材的使用情况，材料利用率的计算公式为：　　材料利用率=（零件总重量＋余料重量＋割渣重量）/ 板材的重量　　零件总重量来源于员工对于相应板材报工的零件数量。准确的报工与正确的填写钢板编号是保证材料利用率真实的前提。　　因在实际生产过程中，每月的板材消耗量在重量和数量方面都是个很大的数字，因此部分板材可能规格完全一样，但必须保证每张板材的钢板编号必须唯一。材料利用率的计算中，要有相同板材不同零件的切割，或是相同板材相同切割但在不同时间的切割的材料利用率对比表，以及板厚一样板材利用率的折线图，以便能够实时反映板材的利用率，并于企业的目标材料利用率相对比。通过材料利用率的实际数据来反馈到研发设计、生产制造、质量控制的过程当中，在企业运作的整体过程中循环进行材料利用率的提升。　　4. 结语　　综上所述，在市场竞争日趋激烈的当下社会发展中，占据市场份额和争取最大盈利已成为企业的重要竞争点，精益生产告诉我们降低生产成本是获得企业利润的重要途径，因此时刻关注企业的发展成本，提升企业材料利用率是当前科技条件下企业的核心成本观，在产品的各个阶段关心、考虑材料利用率，对企业在市场竞争中的优势大有裨益。台式数控等离子切割机:http://www.hycsk.com/taishishukongdengliziqiegeji.html台式等离子切割机:http://www.hycsk.com/product-44.html风管等离子切割机:http://www.hycsk.com/category-5.html

线切割很精确啊

5，挖掘机平整土地技术

平整地面是挖掘机工作中最基本的一项作业！也是最能看出操作水平的作业之一！反铲挖掘机平整地面主要以收土，这个动作为主。这是一个需要大小臂及铲斗共同完成的复合动作。如图1 其特点就是以小臂垂直为界，收小臂时从1到2需要升大臂，从2到3需要降大臂。目的是为了铲斗能平顺的往回收。大臂升降的幅度由小臂往回的位置决定！这个动作需要长时间的练习。日常的整平作业中，其实很少用到2到3这一段。只从1到2甚至更短，就停止升大臂就可以，铲斗中的土就可以顺势抛出。这些只是操作的方法。整平的关键在于“看”。没经验的驾驶员，经常是看不到自己已经挖高或挖低了。他们坐在驾驶室里，自己觉得已经很平整了，其实却很糟糕！所以我建议，如果没什么把握，就多走下挖掘机来看看！多换几个角度就能看得很清楚。还有就是找几个参照点，按照整平的要求，由点扩展到面。多练习，经验累积多了，自然会得心应手！推荐你去夏日沐尘整平协会学习一下！网络授课一对一

我叫你几点基本的技巧有助于你更好的找平，第一；挖机停平，尽可能的调整好前后的高低，稳，不可晃动。这样有助于你视线平视第二；阶段化找平，从左到右，或者从右到左。阶段性的一斗一斗的来，保证每一斗都要平整。这一段找好后退到下一阶段，不要退的太远，也不要退的太近，保证在中臂垂直靠前两三米的样子即可。第三；动作柔和，具体怎么柔和我不做解释，多练。第四；心态，心态要平，这一点很重要，有些新手三次五次搞不平就开始心浮气躁，然而越是着急越是做不好，况且有些工地的施工员也毫不客气，这样更能刺激新手。切记心态平衡。

夏日沐尘的不错，当初我从学校里面出来的时候，一点工作经验都没有，除了一本没有用的证件！几经周折技术还是上不去，多亏了夏日沐尘，我才能在站住脚跟！

这个问题很复杂！我心里知道，但是不知道怎么表达！提醒你一点就是心态！心态一定要放稳，放平！这是夏日沐尘挖掘机整平协会教我的！

不懂lz有关动臂方面的知识是什么意思？如果真要把动臂方方面面都弄懂弄全，估计基本就是一个结构设计工程师了。我工作和挖掘机相关，就了解的方面给你说一点吧。今晚有空，也无聊呵呵，就慢慢给你手打吧，望对你多少有点帮助。1.“挖掘机有关动臂方面的知识。”如果是动臂的组成，那就多了，动臂是个机械六杆机构，最外面是挖斗，然后是小臂，再是大臂，动力源是大臂油缸，小臂油缸和铲斗油缸。我以230以上的大挖为例，大臂由大臂尾座由销轴连接在平台主体座的大臂支座上，大臂油缸由两个下销轴绞支连接在平台前的两个支座上，上绞支连接大臂两侧的两个销轴，用它实现大臂抬升和下降；小臂尾座由销轴和大臂前座连接，小臂油缸后端由销轴连接在大臂的外弯处，前端连接在小臂尾座下端的另一个绞支上，挖斗和连杆什么的我就不说下去了（免得太多），具体你可以找个图片就清楚的看到。动臂方面的知识？这个知识太多了，涉及到材料，总体设计，钢结构加工和制造工艺，力学分析，应力分析，载荷计算和仿真...真是太多太多了，每一个都博大精深，写个十来本书都不为过，就我现在的资质，估计只能十年之后再来回答你这个问题了呵呵。2.“动臂材质问题？”这个问题相对来说简单一点，也容易说的清楚，就分为几个方面说吧。首先是大小臂本身的材料，这个材料并不特殊，国内的大小臂材料用的都是基本的机械结构钢（q345a，老叫法是16mn/a4，是低合金优质钢轧板），用各种厚度的轧板焊制的中间有加强肋板的箱体结构（基本都是厚板，多厚看机型而定，从20mm到40mm不等），这个箱体制作工艺不算很难。开始是厚板数控切割，大臂上下板经过折弯机折弯成拱形形状，然后和两侧板一起送画线区，经过机械铣出焊接坡口（v型30°），再由工人用手工打磨机打磨平整。然后这四块平整后的坡口板被送到点焊区，组合在一起，用夹具固定在焊接台上，然后用手工混合气焊（二氧化碳+氩气的焊接保护气）进行点焊固定，点焊的时候把同时会把焊接加强筋（钢筋或者棒料）焊在要加强或者容易焊接热变形的部位。点焊完成后，已经组合成型的大小臂被送到手工焊区，由工人把内加强板和管夹，前后绞支支座焊接上去（这些东西不方便用数控焊接）。焊接完后送检验区，对焊缝进行检查和超声波探伤，确定焊缝合格无裂纹后（有缺陷的要补焊），把已成型的大小臂送到数控焊接区，数控焊机将已经点焊固定但是没焊合的接缝焊合。焊接完成后再进行探伤检验，检验合格后大小臂就算真正成型了。这里值得一提的是，焊接对于挖掘机结构来说是很重要的，直接影响到其结构品质，焊接质量一定要保证（焊缝强度要比母材略高，焊缝等级不少于2级，焊缝均匀饱满，焊后不变形，不漏焊），这个材料还是次之的，主要看焊接。然后这个“裸”的大小臂被送到抛丸区，吊挂到抛丸室里面去抛丸，以消除焊接内应力和去除钢板表面的起皮（氧化皮），抛丸结束后拉出来的大小臂变得白而光亮。直接被吊运到腻子区（放久了起皮又出来了），由工人手工均匀的抹上一层腻子粉（喷涂前准备，填补缺陷，便于面漆附着）。抹过腻子后，大小臂被吊进喷漆房，喷涂上面漆（混合塑胶漆），然后被拉进烤漆房里面去，用200度左右的热风烘烤，让面漆固结。烤好后大小臂就做成了。至于挖斗，其实也是q345a的钢材焊制的，经过焊板局部加强，铆接入高锰耐磨钢斗齿，这个可以向专门的机械厂定做，技术含量也不高，可外购可自制，连杆和绞支座（大小臂头）的材质也是一样。值得一提的是销轴轴承（衬套）和销轴绞支，这个就属于外购件了，对加工精度，热处理的要求比较高，一般是铸铁合金或者45钢碳氮渗后热处理而成，尺寸精度要高（有些销轴要冷装，对精度要求更高），耐磨性要好。3.“挖掘机安装顺序”呵呵，这个简单了，没什么难度。挖掘机产线有部装区和总装线，顾名思义，部装就是把小件合成大件，总装就是把大件合成机子。产线两侧是部装区，中间是总线，部装都是为总线支持的，受总线需求拉动。产线的起始，叉车会把焊接好的喷漆实效过的底盘（大挖是平台，因为底盘太高，两个一合拢后不方便工人上下安装平台）放在产线起始的部装区上。我就以中小挖为例吧，比较常规一些。然后工人会用底盘翻转机把底盘翻起来，装上承重轮，拖带轮，导向轮和主动轮，并在主动轮上安装行走液压马达，在导向轮上安装减震器（紧带器）。轮子都装好后，底盘被吊到产线上，挂上两条行走履带（履带是外购件，轮子和马达也是，这个我后面集中一起说吧）。履带装好后，产线移动一格，下一格工人给底盘安装中央回转支承（一般是好几台机子一起装完，一起移动）。然后产线再移动一格，这一格的工人给行走马达接上液压管，并在回转支承中心安装中央回转接头。底盘就装好了，然后产线再移动一格，这一格的工人把平台和吊过来和底盘接合。然后产线移到下一格，这一格的工作比较多（事实上这一格比较长），这一格旁边的工人要把多路阀组件，脚踏板组件（带有手先导阀，脚先导阀，电磁阀等组件），油滤器安全阀蓄能器组件，分流集流块组件，转阀组件，回转马达组件，电控单元等都要部装好，先吊装挖机的心脏---多路阀，然后把其他阀，脚踏板组件，电控ecu板，依次装到它们的设备安装座上，最后接上液压管和线，这一格的工作量比较大。然后带有一堆管和管接头的挖机底盘和平台（活的像个科幻中的高科技）移到产线的下一格，这一格，挖机被吊装动力组件（发动机和液压泵），燃油箱，液压油箱，该接上的管线接上。然后推向下一格，在这一格吊装大臂，小臂，大小臂油缸和挖斗油缸（大小臂要在部装区布好管），并接好全部剩下没接的液压管，后吊装后平衡重。然后移到下一格，吊装驾驶室，安装空调组件。然后移到产线的最后一格，在这一格，加好燃油和液压油，然后测试工人启动引擎，对引擎工作状况和电控系统状况进行检测评估，合格后进行模拟挖掘（此时还没有挖斗，就凭空做几个动作），没问题后吊装挖斗。然后，挖机就可以开出产线了。开到装潢车间，工人往挖机驾驶室里面安装驾驶员座椅，液晶显示器，并对一些设备进行防尘覆盖，贴上提示标识，刷上型号，品牌商标，安全注意标识。然后挖机就可以开往仓存区检验后停放，等待客户提货了。这是挖机的总装过程，其实在机械厂的金工车间，都有专门的底盘加工制造线，大小臂加工制造线，抛丸线，喷涂线。加上总装线旁边大大小小的部装区，每个区的工作量都是挺大的。让我们来看看他们究竟做了些什么。底盘，平台，大小臂自己切割，焊接，喷涂；发动机，外购，高端的基本是进口康明斯，五十铃，洋马，三菱，小松，沃尔沃等；液压泵，外购，基本就是日本kyb，东芝，川崎系列；回转和行走马达，外购，kyb,东芝，川崎，力士乐；多路阀，外购，基本是东芝，力士乐，韩国nov，赫斯可等；各种先导阀和电磁阀，外购，力士乐，韩国nov等；液压缸，外购，日本东洋，上海立新等油滤器等东西就国内选一家买了；液压管，外购，台湾北机，意大利atos等；密封圈和组合垫片就不用说的，也进口的也有国产的；其他的轮子，斗等技术含量并不高，批量定做就可以了，斗找个牛点的焊工自己做都可以。电控系统，外购，西门子，博世，三菱电机..杂一起。挖掘机和轿车一样，是典型的产业链行业，自制件不多（25%-30%吧），其他的靠产业链增值为主。至于品质，看成本，定位，设计水平和配置水平，企业管理和质量控制程度。国内的挖机相比于国外，虽然主要件还是国外的，但是水准还是差的太多，毕竟是抄袭和转化为主，自主研发底子薄，定位低（定位高了谁还买？差不多价格的话肯定买国外去了）。打了那么多，头都有点晕呵呵..思维乱了就说不清楚了，望能略微帮得上你，以后有需要的，尽量解答，也希望能相互学习和交流。谢谢...

利用斗与中臂和大臂操作均匀稳当